Instituto Tecnológico del Plástico. Foto EPDA El
Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) ha completado el desarrollo de un
nuevo biomaterial elaborado a partir de fuentes renovables y reforzado con
fibra de lino destinado a la fabricación de piezas para el sector aeronáutico.
Se trata de un material resistente al fuego, con bajo peso pero con la robustez
que exigen este tipo de aplicaciones, por lo que es un perfecto sustituto de la
fibra de vidrio con la ventaja de que pesa menos de la mitad que ésta y que es
mucho más ecológico y económico.
Gracias al
proyecto europeo CAYLEY en el que ha participado AIMPLAS, se ha obtenido una
nueva generación de paneles ecológicos para su incorporación en la fabricación
de aviones. Para ello se ha desarrollado un innovador material que ofrece
numerosas ventajas frente los que se venían empleando hasta ahora,
principalmente la fibra de vidrio. Concretamente, el nuevo material es un 60% más
ligero que ésta, y los paneles resultantes presentan un coste de producción más
ajustado, ya que se ha logrado reducir el número de procesos necesarios para su
fabricación y el consumo energético se
reduce entre un 50% y un 70% respecto a los existentes en el mercado al
comienzo del proyecto.
El nuevo
material también resulta más fácil de reciclar que los convencionales, y
gracias a él se espera reducir en más de 100 toneladas los residuos que genera
la industria aeronáutica al año. Además, algunos de los componentes de los
paneles resultantes son también biodegradables. Al mismo tiempo, también es más
respetuoso con la salud de los trabajadores, de forma que permite reducir en
más de 90 toneladas al año el uso de sustancias peligrosas.
“El
principal reto ha sido conseguir un material que mantenga las mismas propiedades
físicas y mecánicas que los procedentes del petróleo, teniendo en cuenta los
altos requerimientos que exigen las piezas en un sector como la aeronáutica”,
afirma Sergio Fita, investigador principal del proyecto.
Materiales de altas prestaciones y bajo coste
Por otra parte, AIMPLAS también acaba de completar el
proyecto WAVECOM. El resultado ha sido un nuevo sistema de fabricación de
piezas de plástico reforzado con fibra de carbono para la construcción de
aviones más ecológica y económica que la actual. En este proceso se ha
conseguido implantar con éxito una novedosa tecnología de microondas frente a
la tradicional producción por calor en hornos y autoclaves, de forma que se ha
conseguido reducir a la mitad el tiempo de fabricación y hasta un 70% el consumo
de energía. Además, este proyecto coordinado por AIMPLAS evita también un 80%
de las emisiones de compuestos que hasta ahora se producían durante la
producción de las piezas.
“En este
desarrollo se han llevado a cabo comparaciones entre el curado convencional y
el curado mediante microondas de materiales compuestos susceptibles de ser
utilizados en el sector aeronáutico. Esto ha permitido contrastar ambas
técnicas de curado en términos de deformación”, explica Inma Roig, investigadora
principal del proyecto.
De estas innovadoras tecnologías y materiales se ha
calculado que se podrían beneficiar más de
2.400 empresas en todo el mundo
destinadas a la fabricación de aeronaves.
Aviones cada vez más de plástico
Actualmente,
algunos fabricantes de aviones ya han introducido porcentajes de plástico
superiores al 50% en la fabricación de sus máquinas. En los interiores de las
aeronaves ya era muy frecuente encontrar este tipo de materiales en paneles y
otras piezas, aún así, su presencia sigue en aumento en partes clave como los
asientos en los que algunos proveedores han logrado ya reducir un 30% su peso
gracias al plástico. Pero en la fabricación del fuselaje también se está
empleando cada vez más este tipo de materiales compuestos, principalmente la
fibra de carbono.
Entre las
principales ventajas que presentan los plásticos reforzados frente a otros
materiales convencionales destaca su baja inflamabilidad, el bajo coste de
producción, un menor peso y mayor resistencia que metales como el aluminio, lo
que permite ahorros operativos a las compañías a través de menor consumo de
combustible y un menor número de operaciones de mantenimiento. Además, el
plástico permite una mejor presurización de la cabina, lo que deriva en mayores
niveles de humedad en cabina y una mayor sensación de confort para el pasajero.
El resultado es que la industria aeronáutica va a demandar cada vez más
producción de este tipo de materiales. Concretamente, se espera que si
actualmente hay en torno a un 65% de fibra de vidrio en el interior de los
aviones, en el año 2022 el porcentaje de este material y el de fibra de carbono
se hayan igualado.
Sobre AIMPLAS:
El Instituto
Tecnológico del Plástico es un Centro de Innovación y Tecnología (CIT)
reconocido por la Comisión Interministerial de Ciencia y Tecnología y está
ubicado en Valencia (España).
Nace en 1990 como asociación de investigación sin ánimo de lucro de ámbito
nacional e internacional y pertenece a la Red de Institutos Tecnológicos de la
Comunidad Valenciana (REDIT) y a la Federación Española de Institutos
Tecnológicos (FEDIT). Además, es miembro activo de otras redes tecnológicas
como SUSCOMPNET, AESICOM, IBEROCIT y FEDIT.
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