El grado denominado (según la norma europea) EN
1.4571 es el acero inoxidable de tipo 316Ti. Puede denominarse grado
básico de acero tipo 316 (1.4401) con una adición estabilizadora.
Esa adición es el titanio. El papel del titanio en este acero es
fundamental. Este elemento es especialmente importante en el proceso
de calentamiento del producto a una temperatura máxima de 815°C.
Cuando se añade titanio, se reduce el riesgo de aparición de la
corrosión intergranular. El titanio, junto con el carbono, genera
los carburos adecuados que impiden la formación de carburos de
cromo. Esto mantiene la concentración de cromo a un nivel constante,
de modo que no se produce el fenómeno de la corrosión
intergranular.
¿Qué es la
corrosión intergranular (intergranular corrosion)?Ésta se produce
cuando la solución ataca los bordes de los granos sin perturbar su
interior. Se le conoce también como disolución selectiva de los
bordes de los granos, o de las zonas adyacentes debido al proceso de
corrosión. El desencadenante de este proceso es la diferencia de
potencial entre el borde del grano empobrecido en Cr (cromo), en el
caso de los carburos de cromo – el ánodo, y la inclusión, la fase
intermetálica o las impurezas que se forman en el borde del grano.
Esta diferencia de potencial depende de la composición quÃmica y
del tratamiento térmico. Esta corrosión progresa desde la
superficie hacia el interior del metal. A continuación, la
resistencia y la ductilidad disminuyen bruscamente. Una muestra de
material afectado por este tipo de corrosión no emitirá ningún
sonido metálico y, cuando se intente doblar, se agrietará. En casos
especiales, puede convertirse en polvo. Este tipo de corrosión es
muy peligrosa. El alcance exacto de esta corrosión resulta muy
difÃcil de determinar. Esta corrosión se evalúa mediante un examen
microscópico y midiendo el aumento de la resistencia eléctrica.
Existe también otra
forma de contrarrestar la corrosión intergranular. Se trata de una
reducción radical de la concentración de carbono en el acero. Esta
limitación llega incluso hasta un nivel del 0,03 %. Esto
condujo al desarrollo de otro grado de acero, el denominado 316L
(1.4404). En comparación con el grado básico 316 (1.4401), en este
grado la concentración de carbono se ha reducido considerablemente.
Gracias a estos tratamientos, los aceros 316Ti y 316L se caracterizan
por una mayor resistencia a la corrosión intergranular.
El titanio contenido
en el
grado de acero 316Ti (EN 1.4571) aumenta las
capacidades mecánicas a altas temperaturas, superiores a 590 °C.
Por lo tanto, siempre que el entorno de utilización esté expuesto a
altas temperaturas, el uso del acero de grado 1.4404 no está
plenamente justificado. Del mismo modo, en un entorno de trabajo a
temperatura ambiente, el grado 1.4571 muestra una conformabilidad
inferior a la del acero 1.4404. Además, el grado 316Ti es más
difÃcil de pulir y tiene una capacidad de mecanizado menor que el
316L. Esto se debe a la presencia de carburos de titanio en el
1.4571. La soldabilidad de ambos aceros (316Ti y 316L) es similar.
Las diferencias en este ámbito son poco apreciables.
Los aceros
inoxidables 1.4404 y 1.4571 ha sido probados a temperaturas muy
bajas. Los resultados muestran que ambos grados pueden utilizarse en
criogenia, ya que en esta aplicación se requiere una elevada
resistencia al impacto. A temperaturas inferiores a 200 °C, se
recomienda el uso de grados de acero con bajo contenido en carbono,
tales como el 1.4301 y el 1.4404, entre otros.
A diferencia de los
aceros austenÃticos clásicos, los aceros de tipo dúplex y súper
dúplex presentan una resistencia a la tracción mucho mayor. Ésta
suele ser aproximadamente el doble del lÃmite elástico, mientras
que para los aceros austenÃticos esta relación es solo de 0,35
aproximadamente. La comparación es favorable al acero dúplex, ya
que el lÃmite elástico es la principal magnitud de diseño para los
constructores. Cuando se trabaja a temperaturas elevadas, cabe
esperar una disminución del lÃmite elástico, debido al
debilitamiento del efecto reforzante del nitrógeno. Esto se debe a
que los átomos de nitrógeno disueltos en la austenita se vuelven
más móviles y, por tanto, menos capaces de bloquear el movimiento
de las dislocaciones.